一、工作原理参见附图1（立式胀管机外形图），本机器由机座、机架、导杆、动力座、扩口座、退模座、胀管油缸、平衡气缸、调整机构、门部件及胀杆胀头等组成，退模套筒及接收器安装在各自的部件上，此外，还有电气系统及液压系统。%原g73砌村&5判£i的拙M?♦册队善5m3心加En劣财知衍辱r?型Hfi弗钟濡点ra杜机s尊了枇刀ntflwHI*+»U网.Ujm无以邮Pg臃岫珈当机器完成调整工作（机器调整后述），工件装入门部件后即可开始胀管。胀管油缸带动动力座下降，扩口座及退模座亦随着迅速下降；当机器右外侧下面第二个行程开关2XK动作时，动力座转为慢速下降；胀头胀入管口后又转为迅速下降，同时，平衡气缸推动气缸杆上升，使气缸杆上的下限位块在当退模座上的退模套筒刚接触工件翅片隔板时托住推模座，使退模座等的重量不致压坏工件；动力座继续下降，胀头逐渐深入管中胀管，铜管的长度也随着管径被胀大而逐渐缩短；到胀管终点时，机器右外侧上面第二个行程开关3XK动作，由于延时作用，胀管接着来进行，但胀管速度由快转慢；此时，动力座压住丝杠上的螺母块并压下扩口座，扩口座上套在胀杆上的扩口套筒被压入管口，进行扩口翻边，因此胀管到终点，扩口翻边亦同时完成；退模套筒亦压在铜管缩短后的翅片隔板上，两端翅片隔板间的距离应按铜管缩短比率，即达到图纸所要求的尺寸；此时，延时结束，平衡气缸下降，气缸杆上的上限位块压住退模座，限制退模座上升，同时动力座上升，胀杆开始退出，这样实现退模的动作；当动力座及胀杆退至〃行程终点〃时，机器右外侧中间的行程开关1XK动作，平衡气缸失压，油泵卸荷。二、机器的调整机器在调整前应将机器安装好，清理洗涤干净，加足液压油及润滑油，接通电源、水源及气源，接好地线。调整时请按下列所述顺序进行。1、根据加工零件的铜管管数及排列，在接收器安装板上装好接收器（接收器的装卸后述）。2、在退模座上的相应孔中装上扩口接杆及退模套筒（扩口接杆及退模套筒的装卸后述），退模套筒可按每三孔装一件布置，并应均匀分布。3、松开平衡气缸杆上的上、下限位块。4、将〃自动-手动〃旋钮转向〃手动〃，将〃调整选择〃旋钮转向〃上〃，按〃长度增加〃按钮，使丝杠上的螺母块降至较低位置。5、按〃胀管〃按钮，动力座及退模座等下降，使退模套筒端面至接收器端面之距离等于换热器胀管后两端翅片隔板间之距离（可参考机器右侧标尺的尺寸）。将〃调整选择〃旋钮转向〃下〃，将〃锁紧〃旋钮转向〃OFF”，按〃长度增加〃按钮，上移导杆上的限位块，靠紧退模座后将〃锁紧〃旋钮转向〃ON〃紧固之，使胀管时退模座下降至此为止（即为胀管时退模座的终点位置），当平衡气缸退模时，退模座等的重量不致压坏工件。然后按〃退回〃按钮，使动力座、退模座等上升退回。6、选用门部件、侧向定位条的规格及数量使适合加工零件之长短尺寸。调整前后挡板的高低，调整后挡板上左右侧向定位条之位置及检查侧向定位条之厚度，使关上前挡板后，加工零件前后与前后挡板之间有微量间隙（双向共约0.2mm），加工零件左右与侧向定位条之间亦有微量间隙。7、在接收器上放上加工零件。8、将旋钮转至〃气缸升〃位置，使气缸杆上升，按〃胀管〃按钮，动力座及退模座等下降，使退模套筒端面接触工件翅片隔板，并使铜管伸出翅片隔板的长度符合图纸要求。上移平衡气缸杆上的下限位块，使其与退模座的平衡臂接触，固定下限位块。本步骤之目的是使刚开始胀管时平衡气缸杆上的下限位块能托住退模座，平衡退模座等的重量，不使压坏工件。9、按〃退回〃按钮，动力座上升，油缸退回到底。将扩口套筒及胀头装于胀杆上，再将胀杆通过安装板、加强板及导向板等各相应口装于动力座上的胀杆安装板上（胀杆的装卸后述）。10、将旋钮转至〃气缸降〃，气缸杆下降。再按胀管〃按钮，退模座下降至与导杆上的限位块接触，将气缸杆上的上限位块下移与退模座的平衡臂接触，固定上限位块，此即为退模时的位置。应注意勿使胀杆受阻使胀杆弯曲。11、再继续按〃胀管〃按钮，使动力座下降，油缸到底（应注意勿使胀杆受阻使胀杆弯曲），检查扩口、翻边情况。按〃退回〃按钮，使动力座退回10〜20mm，将〃调整选择〃旋钮转向〃上〃，按〃长度减少〃按钮使丝杆上的螺母块上升1〜2mm，再继续按〃胀管〃，如此循环直至扩口、翻边，并使扩口套筒扩口符合标准要求深度，（可将扩口套筒沿胀杆塞入退模套筒中，顶在扩口套筒接杆上，然后检查扩口套筒端面至退模套筒端面的尺寸，如尺寸不符合标准要求，应更换扩口座与退模座间的垫块）。12、机器右外侧行程开关位置之调整：中间的一个行程开关为动力座上升退回至〃行程终点〃停止之行程开关1XK,其动作时的位置可移动行程开关上下位置而定，该行程开关动作时，胀头已退出换热器，退模亦已完成，平衡气缸失压，油泵卸荷，动力座停止上升，此停止位置应使退模套筒端面距换热器翅片隔板约80-100mm（此距离不应过大，因气缸行程为200mm，距离过大，超出200mm时将拉坏气缸）。上面的第二个行程开关是胀管终点行程开关3XK，胀管时动力座下降，快至终点时，此行程开关发讯，由于延时的作用，动力座继续下降，但胀管速度由快速转为慢速，进行扩口翻边，延时结束，胀管亦到终点，使油缸进出油换向，动力座返回上升，并平衡气缸杆向下。此行程开关之位置是不变的。下面的第二个行程开关是胀头即将胀入管口的行程开关2XK。胀头快要胀入管口时，此行程开关发讯，胀管速度由快速转为慢速，经延时后再由慢速转为快速。这样能使胀头慢速胀入管口后快速胀管。至此，调整步骤己结束，应空运转检查一遍。对调整工作确认无误后，可手动试胀几件，并应检查胀管开始时，胀头有否对准铜管管口。再转为〃自动〃进行胀管。三、机器的工作机器工作前先要接通电源，并压缩空气压力达到一定的要求，给机器适当润滑（机器的润滑后述），加足液压油，启动油泵正常运作。】、手动胀管时，将〃自动-手动〃旋钮转至〃手动〃，然后操作相应的按钮或旋钮完成相应的动作，参见附图3（控制台面板布置图）。服，-螂时面祖0•胃图手动胀管操作顺序如下：气缸升T胀管T气缸降T退回T胀头退出铜管T退回至终点，气缸失压，油泵卸荷。2、自动胀管时，将〃自动-手动〃旋钮转向〃自动〃，然后按下〃自动启动〃按钮，机器将自动完成工作循环，操作者仅需正确装卸工件及观察机器运行即可。自动工作循环步骤如下：平衡气缸限位块上升T胀杆下降，快速胀管T胀杆下降速度转为慢速进行扩口翻边T胀管至终点―平衡气缸限位块下降，准备退模T胀杆返回一退模结束，胀杆继续退回一胀管退回至终点，气缸失压，油泵卸荷。配合机器各种动作而开闭的各电磁阀的动作可参见附图4（液压气动原理图），四、主要零件的装卸1、胀杆的装卸参见附图6（胀杆的安装），本机器的胀杆安装采用偏心锁紧结构。打开胀杆锁紧气缸手动阀，胀杆锁板松开；将胀杆的安装端偏心环槽朝内向上推入安装孔，克服橡胶环阻力，胀杆从偏心套穿入，胀杆推到底时，偏心套在橡胶环作用下刚 好卡入胀杆偏心环槽内；关闭胀杆锁紧气缸手动阀，胀杆锁板锁紧胀杆。卸下胀 杆时打开胀杆锁紧气缸手动阀，胀杆锁板松开，旋转胀杆180°再往外拔即可 拔出胀杆。胀杆锁板松开前，请将动力座下降至较低位置，并在胀杆底部铺垫海 棉等松软物品，切勿将头、手等身体任何部位置于胀杆下方，以防胀杆突然下落 造成人、物的伤害。 2、 退模套筒的装卸 参见附图7 （退模套筒、扩口套筒、接杆及胀头的安装），退模套筒安装板由两 块组成，其间装有弹簧卡圈。退模套筒装入端为圆锥形，装入时，适当转动退模 套筒，使弹簧卡圈对准退模套筒的圆锥端，用力将退模套筒推入或用木锤轻轻 敲 入，退模套筒的圆锥端即能将弹簧卡圈胀开后落入圆锥端后的凹槽中卡住退模 套筒而不使脱落。退模套筒卸下时，只要用杆撬入退模套筒靠近安装板平面的缺 口中，用力一撬，弹簧卡圈脱出，退模套筒即可取下。3、扩口套筒及胀头的安 装参见附图7 （退模套筒、扩口套筒、接杆及胀头的安装），扩口套筒是套在胀 杆上的，将扩口套筒套在胀杆上，再用螺钉将胀头紧固在胀杆上，扩口套筒及胀 头的安装即成。拧下螺钉，即可卸下扩口套筒及胀头。 4、 扩口接杆的装卸 参见附图7 （退模套筒、扩口套筒、接杆及胀头的安装）。扩口接杆是套在胀杆 外面的，所以在装胀杆前先要装入扩口接杆为宜。扩口接杆后端铣有一缺口槽， 扩口接杆安装板的安装孔中有一弹簧小卡板，当缺口槽对准小卡板（小卡板通常 装在向前或向后位置）用力将扩口接杆推入孔中，小卡板即被顶起后落入缺口槽 中卡住扩口接杆。卸下是只要将扩口接杆旋转180°再往外拔即可拔出。 5、 接收器的装卸 参见附图8（接收器的安装），本机器的接收器安装采用锁紧结构。手动松开接 收器锁板，把接收器完全插入安装孔中，再锁紧接收器锁板即可。卸下时先松 开 接收器锁板，用力拔或用杆撬入接收器底部缺口中，即可取下接收器。 注意：为安全起见，装卸零件时务必按下紧停开关或切断总电源。 五、机器的润滑 1、 导杆表面应适当注油，且保持清洁。 2、 胀杆的各导向孔上均滴少量润滑油以润滑。 3、 动力座上面导杆两侧的润滑点，用手压泵注油以润滑丝杠及轴套。 4、 动力座内的传动链条涂以润滑脂，每半年检查一次。 5、 扩口座及退模座导套润滑点每班适时加油。 6、 调整丝杠上螺母块升降的减速机变速箱按要求润滑，每半年更换润滑油脂。 7、 丝杆及螺母块处调整时注油。 8、 压缩空气入口处的油雾器中按需要量加油，保持油雾器中有足够的油量，以 使压缩空气中含有油雾，润滑气阀等。 9、 润滑油可用20-30号机械油，润滑脂可用普通的钠基润滑脂。 六、日常需要注意的几点 1、 检查管路各部份有无漏油、漏气。 2、 各润滑部位的润滑。 3、 行程开关的完整，动作可靠。 4、 保持设备的清洁。 5、 胀头螺钉的紧固。 6、 每年定期清理洗涤邮箱，更换液压油。 7、 液压油温度超过60°C应使用冷却器降温。 8、 梯形平台仅供人员调整及维修设备之用，载荷控制在200kg之内。 9、 机器工作动力座升降时平台不得站人，以免发生危险。 10、 严禁非操作工操作设备。