41.胀接完的管端，其管口应翻边，斜度为15度，并应在伸入管孔1～2mm处开始倾斜（图8），即b-a=1～2mm。

  15.擦去管子表面上的污物，检查管子的表面。外表面不得有斑疤、小眼、裂纹和重皮，管端胀接部分不得有纵向沟纹，如果有横向沟纹，其深度不允许超出管壁厚度的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀。

  16.管子的外形应在放样平台上进行全方位检查，其偏差如超过以下规定时应予校正（校正时应往锅炉上试装一下，以作核对）：

  42.管子的胀管率应在1～2.1%的范围内，每台锅炉的预定胀管率应根据试胀情况确定，预定胀管率不宜选择太高，应留有余地，使在必要的补胀后最终胀管率不超过2.1%。

  30.管子经挫磨后，在装管前应用外径千分尺或游标卡尺测量其胀接段的外径，一般应测量几处，取得平均值后作好记录。

  31.装管前应核对汽包和联箱的相对位置是不是正确，并检查它们固定得是否牢稳，方得进行胀接工作。

  32.装管前应将管孔和管子上已错磨的胀接面清理洗涤干净，如有浮锈，需用砂布擦去。清洗剂一般不使用含乙铅得汽油或四氯化碳，洗净后应用干净的棉布擦干，再进行装管。

  33.装管前对外形相同的管子，应按照已量得的管孔直径和管子胀接段的外径进行选配，尽量使管子与管孔间的间隙不超过表5中的正常值。当间隙超过表5的最大值时，应与锅炉使用单位和当地锅炉监察部门协商处理。

  34.管子的两个胀接端装入管孔时，应能自由伸入。管子必须装正，不得歪斜；当发现有卡住、偏斜等现象时，不得使劲硬插，应把管子取出检查校正后再插入。

  注：1.椭圆度是指管孔同一断面处最大和最小直径之差。圆锥度是指沿管孔深度方向最大和最小直径之差。

  14.管子一定要有出厂合格证明书，其钢号应与设计的基本要求相符，如无出厂证明书或对材质有所怀疑，应作化学分析和机械性能测试，不符合标准要求时不得使用。

  管孔壁如有锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生非常明显刻痕的工具，将孔壁处理至发出金属光泽。当距离胀管时间比较久时，应涂好防锈油。

  11.用内径千分表测量每个管孔的直径、圆锥度和椭圆度，记在展开图或记录表上，其偏差不允许超出表1的规定。

  12.有缺陷的管孔在缺陷未消除前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮刀修刮。用刮刀或其他修整工具后的管孔壁，其加工质量、椭圆度和圆锥度，应符合第10条和第11条的规定。

  24.管端退火长度应为150~200mm，退火时应先将管子另一端堵住（以防空气在管内流动），在将退火端均匀地加热至600~650℃，在此温度下保持10~15分钟，不得将管端加热到700℃以上。

  25.管子的冷却应埋在干燥的保温材料（如石灰、砂、白灰等）内进行，如果保温材料降低到接近环境湿度后方得取出。不得在风、雪、雨的露天场地上进行冷却。

  装管时为节省人力，可使用管卡子（图5），将管子重量通过管卡子支持在下汽包上。

  18.检查每个管子胀接端的壁厚，其偏差不允许超出表4的规定（当管子表面有缺陷时，缺陷深度不得使管壁厚度小于允许最小壁厚）。

  胀管器选取一定要符合ZJB980001-87规定，胀管器的胀珠、胀杆表面应光滑，不应有沟纹、撞伤、斑痕等现象；检查前清洗零件，同时查看各零件配合是不是正确，胀杆不能弯曲，圆锥度一般为1：25，胀珠圆锥度为胀杆圆锥度的一半。胀杆与胀珠装配时，其轴线°的夹角，胀杆与胀珠基本上能保持线接触，以保证胀接质量。

  4）管子最后校正完毕，应作通球试验，以能全部通过为合格，对过热器蛇形管和弯曲半径不大于3.5倍管子外径的弯曲管子，所用圆球直径为管子公称内径的80%，对其它管子所用圆球直径为管子公称内径的85%，圆球一般应用钢材或木材制成，不得用铅等易产生塑性变形的材料。

  17.检查每根管子胀接端的外径，其偏差不允许超出表3的规定。检查数量一般为管子根数的25%，有问题时全部检查。

  6.选用自行制作的“车床式”管子接头打磨机械，一端用龙门钳固定管头，露出长度200mm，实际打磨100～200mm，打磨靠装在滑动块上的电机带动三块活动砂轮块，根据向心旋转力打磨表面，依据滑块掌握打磨光度。

  43.胀管前，管端内部以及胀管器的胀珠和胀杆上，均应涂上润滑脂，一定要注意不使油脂渗入胀接面间。

  1）直管的弯曲度不允许超出每米1mm，全长弯曲度不允许超出3mm，长度偏差不允许超出±3mm。

  2）铅材内不得含有能腐蚀管子的杂质，熔化后除掉夹渣，铅液表面应铺洒厚约10mm的煤灰渣等粉末状材料。

  3）为了测量正确，防止超出或不到规定温度范围，应用热电偶等高温计测量，温度计的量程最好在0～1000℃范围内，不得目测估计。

  4）热电偶的瓷管外应套有相应规格的一端堵死的钢管，作为保护，热电偶的毫伏计应调整准确，其冷端应装有补偿导线.5（70.7）

  5）铅液易飞溅和氧化，氧化铅有毒，操作地点应宽敞和通风，并有防止铅中毒和铅液溅伤的安全措施。

  6）退火的管子应根据管排分批堆放，预热烤干。管头应干燥，无其它杂物，待铅液加热至600℃左右时，将管子逐根逐批插入铅锅。

  27.退火方法亦可采用锯末、木炭、焦碳（含硫、磷量各在0.03%以下）或电能直接加热。

  36.管子安装后应随即进行胀管。在锅炉的许多管子中，应先胀汽包两端的管排，作为基准管排（图7），然后一般宜自从中间分向两边胀接，同一根管子应先焊焊接端，后胀胀接端。

  37.各管排的排列应整齐，以免影响挂砖；应按照基准管排为基准，用拉线.管端伸出管孔的长度（图6）h，应符合表6的规定。在同一个汽包内，应尽量作到伸出长度一致，如果伸出长度超过规定，切除后应按第22条进行检查。

  9.其他工具有小木锤、线锤、内径百分表、游标卡尺、不带丝化纤布、CCL4或汽油。

  检查时应先清洗掉管孔壁上的防护涂料，检查管孔壁的加工质量，不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕；纵向或螺旋形刻痕的深度小于0.5mm，宽度小于1mm，刻痕到孔边的距离不小于孔壁厚度的1/3，并且不小于4mm。

  28.管子胀接端的外表面应挫磨至全面出现金属光泽，挫磨长度应比管孔壁厚长50mm。挫磨时应尽量使管子外表面维持圆形（）不要成多边形），挫磨掉的厚度一般不宜超过0.2mm。

  29.挫磨后的管端不得碰撞和沾污，如因某种情况当时不能立即胀管，应妥善保护，防止生锈。

  22.如果是熟练的胀管技工，又是连续施工型号规格相同的锅炉，所用的胀管器并未更换，经实施工程单位主管部门技术负责人的批准，可不经过试验。

  23.未经退火的管子胀接端应进行退火，如果胀接端外表的硬度低于HB170，同时低于管孔壁处的硬度时，也可不进行退火。测硬度时去掉金属表面的氧化皮。

  13．为防止管孔壁表面金属再次氧化，应尽量缩短从管孔清理完到胀管的时间。

  19.管口断面不得有毛刺，并应与管子中心线相垂直，用角尺检查时，角尺与管口边缘之间的间隙（图4）g小于管子外径的2%。

  20.胀管工作人员一定掌握本规程的规定，需经口试和实际操作试验，合格后才可以进行胀管操作。

  21.胀管的实际操作试验，其试件的钢号、尺寸、加工精度、管子与管孔的配合等要求应与设备相符，胀闭后应通过下列检验：