1、胀接管子外表面不得有重皮、压扁、裂纹等表面缺陷，胀接管端不得有纵向刻痕。如有横向刻横、麻点等缺陷时，缺陷深度不超过管子公称壁厚的10%。

  2、胀接管子的端面倾斜度应不大于管子公称外径的1.5%,且最大不超过1mm。

  3、管板材料的硬度高于换热管材料硬度即可,当换热管硬度大于管板硬度时,应进行退火处理,一般管端退火长度应不小于100ｍｍ,且比管板厚度多至少15～30ｍｍ。

  4、如管孔直径超差，超差数值不允许超出标准偏差值的50%。当管孔不大于500时，超差孔数不允许超出总数的2%,且不超过5个。当管孔大于500时，超差孔数不允许超出总数的1%,且不超过10个。对于超差管孔，在管板上作出明显标记。

  当管孔公差大于表1公差或管子内径公差或管壁厚公差很大时此表格不适应，超胀允许胀后内径公差为0~0.08。

  2）检查在应在试验压力降至工作所承受的压力时进行，检查胀口有无漏水，应在相应管端作出标记。

  3）在泄压放水后进行补胀，同时还应该对其临近的一些管口稍加补胀以免受一定的影响而松弛。补胀前应测量胀口内径，确定合适的补胀量，以免超胀。

  ②贴胀：换热管材料为铜、铜合金及不锈钢时,胀管率一般控制在0.2%～0.6%范围内，超胀不允许超出1.0%；换热管材料为10钢或20钢时,胀管率一般控制在0.3%～1.0%范围内，超胀不允许超出1.4%；换热管材料为黄铜时,胀管率一般控制在0.5%～0.9%范围内，超胀不允许超出1.2%。

  1）正是胀接之强应进行试胀，以检查胀管器的质量，管材的胀接性能和确定最佳胀管率。

  2）试胀每胀接面10个管口，选用不同的胀管参数，测量实际胀接后的内直径，与计算出的理论胀管内径值比较，并做好记录。

  3）试胀后对各个管口进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈变化，然后选定外观品质好，且留有充分补胀余地的胀口胀管率值作为最佳胀管率，待正式胀接时使用。

  A、碳钢管端外表明上进行除锈磨光，磨光长度不小于50mm.除锈磨光后的表面不得有起皮，凹痕，裂纹和纵向沟槽等缺陷，磨光后的最小外径符合表1规定。管端内表面应无严重腐蚀和铁屑等杂物并清除毛刺。不锈钢管端应清除毛刺。

  B、碳钢磨光后的管子应及时胀接，如不能则应谨慎保管，防止再次生锈。如生锈应重新打磨，磨光后的最小外径符合表1规定。

  1）根据试胀所确定的最佳胀管率或者工艺评定给出的胀管参数进行正式胀接。胀接过程严防油污，水以及灰尘渗入胀接面间。

  3）胀接时每胀完15-20个管口，应对胀管器进行清理洗涤，检查有没有损伤，反之更换。

  ①强度胀：换热管材料为铜、铜合金及不锈钢时,胀管率一般控制在0.5%～1.2%范围内，超胀不允许超出2.0%；换热管材料为10钢或20钢时,胀管率一般控制在0 7%～2.1%范围内，超胀不允许超出2.8%；换热管材料为黄铜时,胀管率一般控制在1%～1.8%范围内，超胀不允许超出2.5%。

  1、按照每个胀接面总数的10%，且不多于30根，不少于5根，随机测量管孔直径D，管端壁厚t，计算出D和t的算术平均值，并做好记录。

  2、穿管时应超穿一定距离，以再次清理穿管留下来的污物，清理后退回正确位置。

  3、对于管端伸出长度超差要求的管子，应用机械方法去除超长部分，并清除毛刺。

  35胀接管孔的技术方面的要求1用汽油等溶剂清洗管孔壁上的油污再用细纱布打磨残留锈蚀并去除管孔边缘毛刺打磨后管孔壁的最大粗糙度不大于2清理后的管孔壁不得有纵向刻痕个别管孔允许有一条螺旋形或环形刻槽刻槽深度不超过5mm宽度不允许超出1mm刻痕距管孔端部的距离不小于4mm

  4）同一胀口漏水，补胀次数不应多于2次，补胀后重新进行水压试验。对于补胀后仍有漏水且胀管率大于超胀指标的管子应换管重胀。（在割除不合格的管子时，一定要注意不损伤管孔壁）

  1）每面管板按5%均布随机测量胀后换热管内径，且不少于20根，对少于20根的全部做测量，比较理论胀管内径值，对于欠胀的管头进行补胀，补胀前应测量胀口内径，确定合适的补胀量，以免超胀。

  1、用汽油等溶剂清洗管孔壁上的油污，再用细纱布打磨残留锈蚀，并去除管孔边缘毛刺，打磨后管孔壁的最大粗糙度不大于6.3。

  2、清理后的管孔壁不得有纵向刻痕，个别管孔允许有一条螺旋形或环形刻槽，刻槽深度不超过0.5mm，宽度不允许超出1mm,刻痕距管孔端部的距离不小于4mm。

  2）超胀数量不允许超出胀接总数的4%，且不超过15个。允许超胀数量小于2个时，允许超胀2个。