用固定式胀管器进行胀接。当管间隙消除时，管子在管孔中不摇动，用电动胀管器再扩胀 0.2～

  用翻边胀管器进行胀接，当已达到预选胀管率时，不立即退胀管器，在原地在转三圈左

  5）存在缺陷的管孔在缺陷未消除以前，不得胀管。消除较小的缺陷一般可用刮刀修刮。 6）为防止管孔壁表面金属再次氧化或生锈，应尽量缩短从管孔清理完到胀管的时间，当 胀管时间比较久时，宜涂以防锈油脂保存。

  超过表 5 的规定。测量管孔尺寸应以管孔纵横中心的各自一点为准，管孔的超差不允许超出规定偏差值的 50%， 超过孔率当总孔数小于或等于500 孔时，不允许超出管孔总数的2%，且不允许超出5 个孔；管孔总数大于500 孔时， 不允许超出孔总数的1%，且不超过10 个孔。

  4）管孔边缘不得有毛刺、纵向刻痕，个别管孔刻痕深度小于 0.5mm，宽度不超过 1mm， 且刻痕位于距管缘 4mm 以上，而且刻痕呈环状。

  5）管子矫正完毕做通球实验，以能全部通过为合格；对蛇形管和弯曲半径不大于 3.5 倍

  外径的管子，所用钢珠直径为管子内径的 80%，对其他管子所用钢珠直径为管子内径的 85%。

  炉管检查、校正和被胀管端处理→锅炉管孔清洗、检查、处理、编号→管孔与炉管的选 配→试胀试验→穿管→胀接→水压试验

  4.2 施工工艺要点 4.2.1 胀接前的准备工作 4.2.1.1 炉管检查、校正和被胀管端处理 1）炉管的检查详见本工艺 3.1 条。 2）管子退火 锅炉管子经现场检测，若其硬度大于管板硬度或管端硬度超过 170HB 时，应进行退火处 理。管端退火长度不应小于 100mm。管子退火不得用煤炭作燃料直接加热进行，一般应采用 高温烟气退火法，铅浴法和远红外退火法。 ①管端退火长度应为 150～200mm，加热时应先将管子另一端用木塞堵紧，以防冷空气在 管中流动。再将管子插入加热装置中均匀地加热到 600～650℃，不得超过 700℃，在此温度 下保持 10～15min，待冷却到 50℃以下时取出。 ②采用铅浴退火法时，环境和温度应在 0℃以上，且应搭设退火棚，不得在风、雨、雪天 气下作业。铅液的温度控制措施必须可靠，铅槽外表面应经保温处理，铅槽内严禁有水滴滴 进，以防铅液飞溅和爆炸。操作人员一定严格按规定佩戴劳动防护用品。 ③采用高温烟气退火法时，燃料必须用含硫、磷降低的焦炭，退火炉的高温烟气应能达 到管子退火的要求，温度控制措施可靠，应设管子支撑装置以利退火操作。现场应设置可靠 的保护措施。 3）管端除锈 ①管子胀接端的外表面锉磨至出现金属光泽，锉磨长度应比管孔壁厚长 50mm，锉磨时应 使管子外表面为正圆形，锉磨掉的厚度不应超过 0.2mm。 ②锉磨后不得有起皮、凹痕、夹层、裂纹、麻点和纵向沟痕等缺陷，距管子 100mm 以内 的管子内壁的锈皮应于除掉。锉磨后管端不得碰伤和沾污，如因特殊情况不能立即胀管，应 谨慎保管，防止生锈。 ③管子清理完，应用内外径千分表对胀接端内外径做测量，做好记录求得平均值，并 分别对管子进行编号，作为胀管时配管的依据。胀接管外径允许偏差、管外径与管孔配合其 允许偏差见表 1、表 2。 4）管子的外形应在放样平台上进行校调，其偏差超过以下规定时，应予以矫正：

  根据上述结果，确定最佳胀管率。推荐胀管率在 1.5%～1.7%，新装锅炉控制胀管率在 1.6%

  4.2.5.1 装管前应将管孔和管端胀接面进行清理，拭去其表面的浮锈及灰尘。

  4.2.5.2 管子的两个胀接端装入管孔时，应能自由伸入，管子必须正，不得歪斜。当出

  检查胀口管端是否有裂纹，胀接过渡区是否有偏胀和挤台，喇叭口根部与管壁结合状态，

  将试胀胀口进行解剖检查，重点检查管外径与孔壁接触状态的印痕、啮合情况、管壁厚

  ①直管的弯曲度不允许超出 1/1000，全长弯曲度最大不超过 3mm，长度偏差不超过±3mm。 ②管端中心位置偏移应小于 3mm，管端中间中心位置偏移应小于 5mm。 ③管子弯头的平整度应符合 JB1611《锅炉管子制造技术条件》的规定。

  现管子卡住、偏斜等现象时，不得强行插入，应把管子取出检查矫正后重新装入。

  4.2.5.3 装管时，对外形相同的管子，应按照管孔和管子外径做出合理的选择，尽量使管子与

  管孔的间隙符合表 6 的规定，当间隙值超过表 6 中最大值时，应与建筑设计企业协商处理。

  2）胀管过程中，应严防油、水和灰尘渗入胀接面。锅炉胀管作业的环境和温度不得低于 0

  ℃，否则应采取升温措施。胀管过程中每胀 20～30 个胀口对胀管器进行一次检查。

  4）采用翻边胀接时，翻边终胀位置应与始胀位置重合，而且终胀位置应终止与鼻梁宽度

  最大处。手动胀接时不要在一起点一次胀完，一般换 1-2 个起点，错开位置应为 1/3～1/4，

  3.1.2 管子外表面不得有锈蚀、砂眼、裂纹。管端不得有纵向沟纹，如有横向沟纹，其

  3.1.3 管口端面不得有毛刺，并应与管子中心线垂直，用角尺检查，角尺与管口边缘之

  不得大于 1mm，刻痕到孔边的距离不小于孔壁厚度的 1/3，且不小于 4mm。 2）打磨孔壁的锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生非常明显刻痕的工具进行，将孔壁处理至

  发出金属光泽。 3）用内径千分表测量每个管孔的直径、不柱度和椭圆度，并在展开图和记录表上做出记录，其偏差不得

  游标卡尺 手动胀管器 电动胀管器 塔式起重机 角向磨光机 钢卷尺 直流电焊

  4.2.4.1 除对胀管操作人员进行培训，使之熟悉胀管有关规程、规范，掌握胀管要领外，

  还必须进行试胀试验。试胀试验的目的是：掌握胀管器性能、所用材质实胀性能，提出合适

  4.2.3.1 装管前应根据管孔和炉管实测尺寸，力求管孔和炉管间隙适中，这样有助于胀 管和控制胀管率。

  翻边胀管达到胀管率后，在不进给条件下，转 2～3 圈，进而修正胀口不圆度。

  3.1.1 管材一定要有出厂合格证明书，其材质必须与设计相符，如无出厂证明或对材质

  7)检查每个管子胀接端的壁厚，其偏差不允许超出表 4 规定：（当管子表面有缺陷时，缺陷 深度不得使管子厚度小于允许最小壁厚）。

  4.2.1.2 锅炉管孔清洗、检查、处理、编号 1）锅筒内部装置应全部拆除，清除管孔壁上的防冻涂料和污迹，检查管孔壁的加工重量， 不得有砂眼、凹痕、边缘毛刺和纵向刻痕。环向或螺旋形刻痕的深度小于 0.5mm，宽度

  试胀管板、管子一般由锅炉厂提供，无论是用自备材料，还是用厂代材料试胀，其材质、几 何尺寸、加工精度、硬度等均与实胀件一样。

  试胀前的准备工作→固定胀接→翻边扩胀胀接→水压试验→补胀→解剖检查→确定最佳

  选取几组有代表性管孔、炉管尺寸，加工精度，加工试胀管孔及炉管，根据预测间隙、

  预选胀管率计算出终胀后管内径及限位垫片厚度。当采用内径控制法时，胀管率按下面公式 计算：

  2）固定胀接 检查管孔和炉管尺寸接触面清洁程度，符合相关规定后，将选配好的炉管与管孔对号入座，

  1.1 适用于工作介质压力小于或等于 2.5Mpa，壁温不超过 400℃的新装工业锅炉。

  1.2 胀接管子的锅筒（锅壳）和管板的厚度不应小于 12mm。胀接管孔间的距离不应小于